Realizado em 4 de agosto, no Green Hub da AmCham Brasil, em São Paulo, o Simcenter Technology Conference 2026 reuniu especialistas, clientes e lideranças industriais para discutir uma questão que está mudando a engenharia de produtos: como combinar simulação, inteligência artificial, dados e gêmeos digitais para reduzir ciclos de desenvolvimento e tomar decisões técnicas antes que problemas apareçam no mundo físico. A edição brasileira marcou também um novo momento para o evento, anteriormente associado à Altair Technology Conference, após a integração da Altair ao portfólio da Siemens.
A agenda brasileira contou com apresentações e casos de empresas como General Motors, Embraer, Mahle, Marcopolo, TechnipFMC e Whirlpool, colocando no centro da discussão não apenas a tecnologia disponível, mas sua aplicação em desafios concretos de engenharia. Informações divulgadas pelos participantes indicam que os debates passaram por simulação, IA, gêmeos digitais e desenvolvimento de produtos, com espaço para casos reais e mesas de discussão sobre os desafios da indústria brasileira.
O movimento é estratégico. Durante décadas, a engenharia de produto foi estruturada em uma sequência relativamente linear: projetar, construir um protótipo físico, testar, identificar problemas, corrigir e repetir. A evolução das ferramentas de CAE Computer-Aided Engineering alterou essa lógica ao permitir que parte significativa dos testes fosse realizada virtualmente. O passo seguinte é integrar diferentes domínios de simulação e conectá-los ao ciclo de vida do produto, criando uma representação digital capaz de acompanhar seu comportamento e alimentar continuamente novas decisões. É nesse contexto que o Simcenter ganha importância. O portfólio da Siemens reúne tecnologias para simulação multidisciplinar, análise estrutural, dinâmica de fluidos, sistemas, eletromagnetismo, acústica, térmica, durabilidade e testes, entre outras aplicações. A proposta não é simplesmente substituir um teste físico por um cálculo computacional, mas ampliar a quantidade de alternativas que podem ser avaliadas antes da construção do produto.
Da simulação isolada à engenharia multidisciplinar
Um dos desafios históricos da engenharia assistida por computador é a fragmentação. Estruturas, fluidos, térmica, acústica, eletrônica e sistemas podem ser analisados por equipes e ferramentas diferentes. Entretanto, produtos industriais complexos não respeitam essas fronteiras.
Um veículo elétrico, por exemplo, envolve simultaneamente estrutura, aerodinâmica, gerenciamento térmico, bateria, eletrônica de potência, motores elétricos, controles, ruído e vibração. Um equipamento offshore combina estruturas, dinâmica, fluidos, materiais, fadiga, vibração e condições ambientais. Uma máquina industrial pode exigir a análise simultânea de transmissão mecânica, motores, controles, temperatura, vibração e comportamento dinâmico.
A evolução da simulação passa, portanto, pela capacidade de conectar modelos de diferentes domínios. O objetivo é permitir que o engenheiro deixe de analisar somente componentes isolados e passe a avaliar o comportamento do sistema como um todo.
Essa abordagem também modifica a função do teste físico. O protótipo deixa de ser necessariamente o primeiro lugar onde uma hipótese é confrontada com a realidade e passa a funcionar como parte de um processo de correlação e validação do modelo virtual.
IA entra na engenharia
Outro ponto importante do encontro foi a aproximação entre inteligência artificial e simulação. A combinação tem potencial para reduzir o tempo necessário para explorar grandes espaços de projeto, identificar relações entre variáveis e acelerar etapas computacionalmente intensivas.
A própria Siemens vem posicionando o desenvolvimento do Simcenter em torno dessa convergência. Em eventos internacionais de 2026, a empresa apresenta a combinação de Simcenter e Altair como uma forma de ampliar a engenharia baseada em simulação, com recursos de IA e aplicações em disciplinas como fluidos e térmica, simulação de sistemas, estruturas, eletrônica e testes físicos.
A questão técnica mais relevante, entretanto, não é simplesmente colocar um algoritmo de IA sobre uma ferramenta de CAE. O desafio é preservar consistência física, rastreabilidade e confiabilidade dos resultados.
Modelos de IA podem acelerar determinadas tarefas, gerar aproximações ou identificar padrões em grandes volumes de dados, mas decisões de engenharia continuam dependendo de condições de contorno, propriedades dos materiais, hipóteses de modelagem, qualidade dos dados de entrada e validação experimental.
A tendência mais promissora é a combinação de modelos físicos + dados + IA, e não a substituição indiscriminada dos modelos físicos por algoritmos estatísticos.
O gêmeo digital como elo entre projeto e operação
O conceito de Digital Twin ganha outra dimensão quando conectado à simulação. Um gêmeo digital útil não deve ser entendido apenas como uma representação tridimensional do equipamento. Seu valor está na capacidade de representar aspectos relevantes do comportamento do ativo e utilizar dados para acompanhar sua evolução.
Isso cria uma ponte entre engenharia e operação.
No modelo tradicional, o projeto termina progressivamente quando o equipamento entra em produção. Na abordagem baseada em Digital Thread e Digital Twin, informações geradas durante engenharia, fabricação, testes e operação podem permanecer conectadas. O resultado é uma cadeia digital na qual uma decisão tomada no projeto pode ser relacionada aos dados que posteriormente aparecem no equipamento real.
Essa integração é particularmente relevante para setores de petróleo e gás, energia, mineração, automotivo, aeroespacial, máquinas industriais e manufatura, nos quais produtos e ativos possuem ciclos de vida longos e elevados custos de falha.
A própria Siemens vem associando Simcenter, NX e Teamcenter dentro de uma estratégia de continuidade digital, na qual engenharia, simulação e gestão do ciclo de vida passam a compartilhar informações. O objetivo é reduzir a ruptura entre o modelo criado pelo projetista, o produto fabricado e o ativo que posteriormente entra em operação.
O que muda para a engenharia industrial
O impacto dessa evolução não está apenas na velocidade de processamento. A mudança mais profunda está no momento em que a engenharia passa a tomar decisões.
Quanto mais cedo um problema for identificado, menor tende a ser o custo de sua correção. Uma interferência detectada durante uma simulação pode exigir apenas uma alteração no modelo. O mesmo problema descoberto depois da fabricação de um ferramental, de um protótipo ou de uma linha de produção pode significar retrabalho, atraso e investimento adicional.
A simulação também permite explorar cenários que seriam caros, demorados ou perigosos para testar fisicamente. Isso é especialmente relevante para sistemas submetidos a condições extremas de temperatura, pressão, vibração, velocidade ou carga.
Em setores como petróleo e gás, por exemplo, modelos computacionais podem apoiar estudos envolvendo escoamento, transferência de calor, estruturas, equipamentos rotativos e integridade. Em energia elétrica, podem contribuir para análise térmica, eletromagnética e de sistemas. Na indústria automotiva, podem apoiar desde crash e NVH até aerodinâmica, baterias e gerenciamento térmico.
A integração Siemens-Altair amplia a discussão
A aquisição da Altair pela Siemens, concluída em março de 2025, ampliou o portfólio da Siemens em simulação, HPC, IA, análise de dados e engenharia computacional.
O Simcenter Technology Conference 2026 destacou que a conferência passou a reunir as capacidades de Simcenter e Altair em uma agenda voltada à nova geração de simulação e engenharia. Em diferentes edições internacionais de 2026, a empresa apresenta explicitamente essa convergência como uma oportunidade para acelerar simulação e desenvolvimento de produtos.
Para os usuários, porém, o ponto realmente importante será medir quanto dessa integração chega ao fluxo cotidiano de engenharia. A questão não é apenas quantas ferramentas foram incorporadas a um portfólio, mas quanto tempo, retrabalho e transferência manual de dados podem ser eliminados entre CAD, CAE, PLM, testes, manufatura e operação.
Essa será uma das métricas decisivas para avaliar o sucesso da estratégia.
Da engenharia assistida por computador à engenharia aumentada por IA
O Simcenter Technology Conference 2026 deixa uma mensagem importante para a indústria brasileira: a transformação digital da engenharia está avançando de uma fase centrada na digitalização de documentos e modelos para outra baseada na utilização integrada de dados, modelos físicos, simulação e inteligência artificial.
A próxima geração de engenharia não será necessariamente “sem protótipos”, mas provavelmente será menos dependente de protótipos para descobrir problemas básicos. O físico e o virtual passam a trabalhar em conjunto, com a simulação ampliando a capacidade de explorar alternativas e o teste físico fornecendo dados para validar e melhorar os modelos.
É justamente nessa transição, da simulação como ferramenta especializada para a simulação como infraestrutura de decisão de engenharia, que eventos como o Simcenter Technology Conference passam a ter relevância estratégica para a indústria.
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